Módulo de câmera endoscópica integrada

1. Fase de Design e P&D
O processo do módulo integrado de câmera endoscópica começa com design e pesquisa e desenvolvimento, onde a equipe de pesquisa e desenvolvimento primeiro conduz análises de demanda com base em cenários de aplicação alvo para confirmar parâmetros essenciais, como resolução do módulo, diâmetro da sonda, tipo de fonte de luz e padrões de materiais. Em seguida, eles concluem o projeto esquemático (incluindo layout de circuito para sensores de imagem e unidades de processamento de sinal), projeto estrutural e projeto óptico, e produzem módulos protótipos por meio de impressão 3D e processamento de pequenos-lotes. Os protótipos são testados posteriormente quanto à clareza da imagem, adaptabilidade de tamanho e desempenho básico, e o esquema de design é otimizado repetidamente até atingir os indicadores técnicos predefinidos.

2. Aquisição de Componentes Principais e Inspeção de Recebimento
Depois que o projeto é finalizado, a equipe de compras seleciona fornecedores qualificados para comprar os componentes principais, incluindo sensores de imagem CMOS/CCD de alta{0}}precisão (os de nível-médico precisam atender aos padrões ISO 13485), lentes de vidro óptico (ou lentes grande-angulares para cenários panorâmicos), LEDs em miniatura, peças estruturais de aço inoxidável/plástico e placas PCB. Todos os componentes passam por rigorosa inspeção de entrada: por exemplo, os sensores de imagem são testados quanto à integridade dos pixels e à estabilidade do sinal, as lentes de vidro são verificadas quanto à transmitância e distorção, e as peças estruturais-de nível médico são verificadas quanto à biocompatibilidade. Somente os componentes que passam na inspeção são colocados no link de produção para evitar afetar a qualidade do produto final.

3. Workshop de produção principal em poeira-livre
A produção principal do módulo é realizada em oficinas livres de poeira Classe 10/100 COB-para evitar que a poeira interfira nos componentes de precisão. Primeiro, o processo SMT (Surface Mount Technology) é usado para montar pequenos componentes, como chips, resistores e capacitores na placa PCB com alta precisão, garantindo conexões elétricas estáveis. Em seguida, o processo COB (Chip on Board) é adotado para ligar diretamente o chip do sensor de imagem ao substrato, o que melhora a integração do módulo, reduz o volume e melhora o desempenho de dissipação de calor – fundamental para sondas médicas ultra{5}}miniaturas. Por fim, o processo AA (Alinhamento Ativo) é implementado: o grupo de lentes é automaticamente ajustado e alinhado com o sensor de imagem por meio de equipamento profissional, garantindo que o foco da luz seja projetado com precisão no sensor para evitar desfoque de imagem, e os componentes alinhados são fixados com cola de alta-temperatura para garantir estabilidade-de longo prazo.

4. Montagem e Integração de Módulos
Depois que os componentes principais são produzidos, o estágio de montagem começa: trabalhadores (ou equipamentos automatizados) integram a placa PCB processada-COB/SMT, o grupo de lentes alinhadas-AA, a fonte de luz LED-incorporada e o invólucro estrutural em um módulo completo. Para módulos médicos, é dada especial atenção ao ajuste entre os componentes para garantir que o invólucro possa suportar a esterilização subsequente; para módulos industriais, juntas à prova d'água são instaladas nos pontos de conexão para atender aos padrões de proteção IP67/IP68. Durante a montagem, uma inspeção-de amostragem em tempo real é realizada para verificar se a aparência, o tamanho e a instalação do componente do módulo atendem aos requisitos.

5. Teste de desempenho e confiabilidade
Os módulos montados entram na fase de testes, que inclui duas grandes categorias: testes de desempenho e testes de confiabilidade. Os testes de desempenho abrangem clareza de imagem (teste de resolução de até 4K/8K), velocidade de-foco automático, uniformidade de brilho do LED, latência de transmissão de sinal e compatibilidade de interface. Os testes de confiabilidade são específicos do cenário-: os módulos médicos passam por repetidos testes de autoclavagem em alta-temperatura ou de esterilização por óxido de etileno para verificar a resistência à esterilização; módulos industriais são testados quanto à resistência a altas-temperaturas, resistência-a baixas temperaturas e resistência a quedas. Além disso, os módulos médicos também precisam passar por testes de segurança elétrica para garantir a segurança do paciente.

6. Esterilização, embalagem e inspeção pré{1}}embarque
Para módulos de nível-médico que passam no teste, eles são enviados para uma oficina de esterilização profissional para esterilização final e, em seguida, selados em embalagens estéreis com indicadores de esterilização para evitar poluição secundária. Os módulos industriais são embalados com materiais à prova de choque e poeira para se adaptarem aos ambientes de transporte. Antes do envio, todos os módulos passam por uma inspeção final pré{3}}de envio: a amostragem é realizada para testar novamente-os principais indicadores de desempenho, e a integridade da embalagem e as informações do rótulo são verificadas. Os módulos médicos também precisam ser acompanhados de documentos de conformidade, como certificados CE/FDA. Por fim, os módulos qualificados são classificados de acordo com os pedidos e entregues aos clientes por meio de canais logísticos que atendam aos requisitos.​